转轴压铸件生产流程中的关键质量控制点主要包括以下方面： 1. ‌原材料质量控制‌ 对金属炉料（如铝合金、锌合金等）进行成分分析和性能检测，确保符合工艺要求‌。 严格控制熔体温度，避免氧化或吸气，影响流动性‌。 2. ‌模具设计与维护‌ 模具温度需控制在合理范围（通常铝合金压铸模具温度为150~300℃），温度过低易导致填充不足，过高则延长生产周期‌。 定期检查模具尺寸精度和表面粗糙度，避免粘模或尺寸偏差‌。 3. ‌压铸工艺参数控制‌ ‌压射压力与速度‌：高压（10~100MPa）和高速（10~50m/s）填充，避免冷隔或气孔‌。 保压时间与压力‌：确保金属液充分凝固，减少缩松缺陷‌。 冷却系统‌：优化冷却速率，保证铸件内部组织均匀‌。 4. ‌生产过程监控‌ 实时监测压铸机参数（如锁模力、压射曲线），确保工艺稳定性‌。 使用智能化设备减少人工干预，提高一致性‌。 5. ‌成品检验‌ ‌尺寸精度‌：通过三坐标测量仪等设备检测关键尺寸‌。 内部质量‌：采用X射线或超声波探伤检测气孔、缩松等缺陷‌。 ‌力学性能‌：抽样进行拉伸、硬度等测试‌。 6. ‌缺陷分析与改进‌ 针对气孔、冷隔等常见缺陷，优化排气系统或调整压射参数‌。 建立不合格品追溯机制，分析根本原因并改进工艺‌。